渣(zhā)漿泵數(shù)值模拟計(jì)算結果與分析：
選擇(zé)在相同工況下(xià)不(bú)同的固體顆(kē)粒直(zhí)徑來分析顆粒濃度分布的變化，顆粒濃度通(tōng)過數值模拟給出的(de)顆粒相體積分數來反映。分析得出在不同(tóng)的顆粒直徑下顆粒的濃度分布是不(bú)同的，數值模拟的結果從模拟結果可知，對于渣漿泵中固體的濃度分布，在相同的葉輪結(jié)構參數條(tiáo)件下，不同的顆粒粒(lì)徑下在葉輪内(nèi)濃度(dù)分布是不(bú)同(tóng)的，但是能呈現(xiàn)一定的變化規律。根據圖示(shì)可以看出具有以下幾點(diǎn)特(tè)征：
(1)葉片頭部及出(chū)口處且靠(kào)近葉(yè)片背面處的顆粒體(tǐ)積分數一(yī)般都比較大，即漿體的相(xiàng)對濃度較(jiào)高，因而可以認定這兩處是比較容易發生(shēng)磨損的地方，這與實際葉輪磨損情況是一緻的。
(2)随着顆(kē)粒直徑的增大，固體顆粒越來越趨向于葉片的工作(zuò)面，因而造(zào)成(chéng)葉片工作面上(shàng)的(de)固體顆粒的體積分(fèn)數增大，由于(yú)固體(tǐ)顆(kē)粒的增多，工作面發生磨損的可能性也逐漸增大。
(3)随着固體(tǐ)顆粒直徑的(de)增大，固體顆粒的最大(dà)體積分數(shù)增大即顆粒濃度(dù)增大，因而随着(zhe)顆粒直徑的(de)增大，固體體積分數(shù)最大處越容易發生磨損。
(4)固體顆粒的最大體積分(fèn)數即顆粒濃度分布與葉輪的結構參數有較大的關系，尤其與葉片工作面的進出口安放角、包角、工作面型線和背面型線相關，在設計時，要引起足夠的注意。
