渣漿泵數值模拟(nǐ)計算結果與分析：
選擇在相同工況(kuàng)下不同的固體顆(kē)粒直徑來分析顆粒濃(nóng)度分布的變化，顆粒濃度通過數值模拟給出的(de)顆粒相體積分數來反映。分(fèn)析得(dé)出在不同的顆粒直(zhí)徑下顆粒的濃度分(fèn)布是不同的，數值模拟的結果從模拟結(jié)果可知，對于渣(zhā)漿泵(bèng)中固體的濃度分布，在相同的葉輪結構(gòu)參數(shù)條件下(xià)，不同的顆粒粒徑下在葉輪(lún)内濃度分(fèn)布是(shì)不(bú)同(tóng)的，但是能呈(chéng)現一定的變化規律。根據圖示可(kě)以(yǐ)看(kàn)出具有以下幾(jǐ)點特(tè)征：
(1)葉片頭(tóu)部及出口處且靠近葉片背面(miàn)處的顆(kē)粒(lì)體積分數一般都比(bǐ)較大，即漿體的相對濃度較高，因而可以認定這兩處是(shì)比較(jiào)容易發生磨損的地方，這與實際葉輪磨(mó)損情況是一緻的。
(2)随(suí)着顆粒直徑的增大，固體顆粒越(yuè)來越趨向于葉片的工作面，因而造(zào)成葉片(piàn)工作(zuò)面上(shàng)的固體顆粒(lì)的(de)體積分數(shù)增大，由于固體顆粒的增多，工作面發生磨(mó)損的可能性也逐漸增大。
(3)随(suí)着固體顆粒直徑的增大，固(gù)體顆粒的最大體(tǐ)積分數增大即顆粒濃度增大，因而随着顆粒直徑的增大，固體體積分數最大處越容易(yì)發生磨損。
(4)固體顆粒的最大體積(jī)分數即顆粒濃(nóng)度分布與葉輪的結構參數有較大的關(guān)系，尤其與葉片工作(zuò)面的進出口安(ān)放角(jiǎo)、包角、工作面(miàn)型線(xiàn)和(hé)背面型線相關，在設(shè)計時，要引起足夠的(de)注意。
